Was ist eigentlich FMEA?

FMEA bedeutet: Fehler Machen Eigentlich Alle!

Die Methode FMEA (Failure Modes and Effects Analysis) ist eine regelbasierte Vorgehensweise, um mögliche Fehler, deren Ursachen und Auswirkungen, in Produkten und Prozessen zu finden, bevor Kosten für die Beseitigung der Fehler entstehen.

Meistens denken Fachleute aus verschiedenen Bereichen zusammen über mögliche Fehler nach.
Im Anschluss an die Identifikation von Fehlern und deren mögliche Ursachen finden die Fachleute Maßnahmen, damit einerseits die Fehlerursachen erst gar nicht auftreten und andererseits sichergestellt wird, dass die gefundenen Maßnahmen auch wirksam sind. 

Beispiel aus dem täglichen Leben, falls Sie Kaffeetrinker sind: "Prozess-FMEA 'genießbaren Kaffee zubereiten'"
Aufgabe: genießbaren Kaffee mittels Frenchpress-Kaffeekanne zubereiten.
1. Was wird benötigt: Kaffee, passend zur Zubereitungsart gemahlen, kochendes Wasser, Frenchpress-Kaffeekanne mit Filtereinsatz
2. Wie wird der Kaffee zubereitet?

• Wasser erhitzen in geeigneter Vorrichtung bis zum Kochen
• passende Menge Kaffeepulver in Kaffeekanne einfüllen
• kochendes Wasser in Kaffeekanne gießen,
• einen Moment warten, bis das Kaffeepulver beginnt, sich zu setzen
• Filtereinsatz in Kaffeekanne platzieren
• Filter langsam niederdrücken
• Kaffee in Trinkgefäß füllen
• Kaffee auf Trinktemperatur abkühlen lassen
• Kaffee genießen
• FERTIG

3. Was kann alles schiefgehen?

• Kaffeekanne ist zu klein, zu groß, nicht geeignet
• Kaffee ist nicht vorhanden
• Kaffee ist nicht geeignet gemahlen (zu grob, zu fein)
• Wasser ist nicht in ausreichender Menge vorhanden (zu wenig, gar nicht)
• Vorrichtung zum Erhitzen des Wassers ist nicht vorhanden bzw. nicht geeignet (Wasser wird nicht heiß genug, Wasser wird zu heiß und verdampft)
• Anwender füllt zu viel / zu wenig Kaffee in die Kanne
• Anwender füllt zu kaltes Wasser in die Kanne
• Anwender füllt zu viel Wasser in die Kanne
• Anwender setzt Filtereinsatz schräg in Kaffeekanne
• Anwender drückt zu früh den Filter herunter
• ...

4. Was ist Ursache, was ist wahrgenommener Fehler?

5. Was können Sie tun, um die Ursachen für misslungenen Kaffee abzustellen / zu vermeiden?

6. Wie stellen Sie fest, ob Sie erfolgreich damit sind und am Ende fast immer genießbaren Kaffee trinken können? 

 

Müssen - Sollen - Wollen wir FMEA machen?

Wenn es um die Einführung der FMEA (Fehlermöglichkeits- und -Einfluss Analyse) in Ihrem Unternehmen geht, tauchen oft diese drei Fragen auf: Müssen wir FMEA machen? Sollen wir FMEA machen? Und letztlich: Wollen wir FMEA machen? Die Antwort auf diese Fragen ist entscheidend, um die langfristigen Vorteile dieser Methode zu erkennen und zu nutzen. 

Müssen wir FMEA machen?

In vielen Branchen, besonders in der Automobilindustrie, Medizintechnik oder Elektrotechnik, ist FMEA keine optionale Methode, sondern eine Anforderung. Regelwerke und Qualitätsstandards wie IATF 16949, ISO 13485 oder ISO 9001 sehen die Durchführung von FMEA vor, um systematisch potenzielle Fehler in Produkten oder Prozessen zu identifizieren und zu eliminieren. Es gibt also klare Fälle, in denen ein Unternehmen FMEA schlichtweg durchführen muss, um rechtlichen und regulatorischen Vorgaben zu entsprechen. Doch auch über gesetzliche Vorgaben hinaus gibt es gute Gründe, diese Methode einzusetzen. 

Sollen wir FMEA machen?

Selbst wenn es keine explizite Pflicht zur FMEA gibt, stellt sich die Frage, ob das Unternehmen dies aus Eigeninteresse tun sollte. FMEA ist eine präventive Maßnahme, die es ermöglicht, Fehler frühzeitig zu erkennen und zu beheben. Fehlervermeidung in frühen Phasen der Produktentwicklung führt zu erheblichen Einsparungen. Die Kosten für Nacharbeiten, Garantieansprüche oder gar Rückrufaktionen können um ein Vielfaches höher sein, wenn Fehler erst spät oder nach der Markteinführung entdeckt werden.

Werden solche Probleme frühzeitig im Entwicklungsprozess identifiziert, führt das nicht nur zu finanziellen Vorteilen, sondern stärkt auch das Vertrauen der Kunden in die Qualität und Zuverlässigkeit des Produkts. Hier lautet die klare Antwort: Ja, wir sollten FMEA machen, denn sie hilft uns, die Qualität zu steigern und mögliche Folgekosten zu vermeiden. 

Wollen wir FMEA machen?

Der entscheidende Punkt ist jedoch, ob das Unternehmen bereit ist, die FMEA proaktiv zu nutzen, nicht nur aus Verpflichtung oder Vernunft. Der größte Vorteil der FMEA entfaltet sich dann, wenn sie als strategisches Werkzeug zur kontinuierlichen Verbesserung verstanden wird. Denn FMEA bedeutet nicht nur Fehlervermeidung, sondern auch Prozessund Produktoptimierung. 

Das bewusste Wollen, FMEA zu integrieren, eröffnet neue Chancen: Effizientere Produktionsabläufe, verbesserte Produktqualität und letztlich eine Steigerung der Kundenzufriedenheit. Kunden, die auf die hohe Qualität und Sicherheit eines Produkts vertrauen, bleiben loyal und sind bereit, für diese Zuverlässigkeit zu bezahlen. Das führt zu langfristiger Kundenbindung und einer stabilen Marktposition. 

Ein Beispiel aus der Praxis: Ein Automobilhersteller, der FMEA erfolgreich implementiert hat, konnte seine Rückrufquote um 20 % senken. Dies führte nicht nur zu signifikanten Kosteneinsparungen, sondern steigerte auch das Markenvertrauen bei den Kunden, was sich in einem direkten Umsatzplus widerspiegelte.

Ja, wir wollen FMEA machen!

Wenn Sie FMEA richtig verstehen und anwenden, ist es nicht nur eine Pflicht oder eine lästige Zusatzbelastung, sondern eine sinnvolle Investition in die Zukunft Ihres Unternehmens. FMEA hilft Ihnen, Produkte sicherer, Prozesse effizienter und das Unternehmen wettbewerbsfähiger zu machen. Die Frage, ob Sie FMEA machen wollen, sollte also mit einem klaren Ja beantwortet werden, weil die Methode nicht nur sinnvoll, sondern auch lukrativ ist.

Was bringt uns FMEA, was haben wir davon?

Warum FMEA Ihrem Unternehmen langfristig hilft

1. Vermeidung von teuren Rückrufaktionen

Automotive: Durch FMEA kann sichergestellt werden, dass sicherheitskritische Fehler im Fahrzeugdesign vor Produktionsstart entdeckt werden, was das Vertrauen der Kunden in die Marke stärkt.

Beispiel: Ein Automobilhersteller erkannte durch eine FMEA, dass der verwendete Airbag-Mechanismus bei extremen Temperaturen versagen könnte. Nach Anpassung der Komponente konnte ein Rückruf vermieden und die Kundenzufriedenheit durch verlässliche Sicherheitsfunktionen gesteigert werden.

2. Verbesserung der Produktzuverlässigkeit und Kundenzufriedenheit

Elektrotechnik: FMEA stellt sicher, dass elektrische Komponenten über die erwartete Lebensdauer zuverlässig funktionieren, was die Kundenbindung stärkt.

Beispiel: Ein Elektronikhersteller reduzierte durch FMEA die Ausfallrate von Ladegeräten für Smartphones. Die verbesserte Zuverlässigkeit führte zu weniger Garantiefällen und steigender Kundenzufriedenheit, da die Produkte wie erwartet über einen längeren Zeitraum funktionierten.

3. Reduzierung von Produktionsfehlern und Ausschuss

Automotive: Eine geringere Fehlerquote in der Produktion führt zu einer besseren Produktqualität, was direkte Auswirkungen auf die Zufriedenheit der Endkunden hat, da sie seltener fehlerhafte Produkte erhalten.

Beispiel: Ein Automobilhersteller reduzierte den Anteil fehlerhafter Motorenkomponenten, was zu einer signifikant niedrigeren Reklamationsrate und erhöhter Kundenzufriedenheit führte. Kunden schätzten die hohe Qualität und Zuverlässigkeit der Fahrzeuge.

4. Erfüllung gesetzlicher und regulatorischer Anforderungen

Medizintechnik: Kunden erwarten von medizinischen Geräten höchste Sicherheit. FMEA hilft dabei, die strengen regulatorischen Anforderungen zu erfüllen und das Vertrauen der Kunden in die Sicherheit des Produkts zu stärken.

Beispiel: Ein Hersteller von Dialysegeräten stellte durch eine FMEA sicher, dass das Gerät auch unter extremen Bedingungen einwandfrei funktioniert, was das Vertrauen der Kunden in die Sicherheit und Verlässlichkeit des Geräts erhöhte.

5. Verkürzung der Entwicklungszeit durch frühzeitige Problemidentifikation

Elektrotechnik: Eine schnellere Markteinführung verbessert das Kundenerlebnis, da neue Technologien oder Produkte schneller verfügbar sind, ohne dass Qualitätseinbußen entstehen.

Beispiel: Ein Halbleiterhersteller konnte durch die frühe Fehlererkennung im Entwicklungsprozess die Produktionszeit neuer Chips erheblich verkürzen, was dazu führte, dass die Kunden früher Zugang zu den neuesten Technologien hatten, ohne Kompromisse bei der Qualität.

6. Erhöhung der Sicherheit von Produkten

Medizintechnik: Sicherheit ist ein wesentlicher Faktor für das Vertrauen der Kunden in medizinische Geräte. FMEA sorgt dafür, dass potenzielle Risiken frühzeitig erkannt und behoben werden, was die Kundenzufriedenheit und das Vertrauen in die Marke steigert.

Beispiel: Ein Hersteller von Blutdruckmessgeräten identifizierte durch FMEA eine potenzielle Gefahr der ungenauen Messung in bestimmten Situationen. Durch das rechtzeitige Eingreifen und Korrigieren konnte die Genauigkeit verbessert werden, was die Kunden zufriedenstellte und das Vertrauen in das Produkt festigte.

7. Kostenersparnis durch präventive Maßnahmen

Automotive: Durch die präventive Fehlerbehebung können Unternehmen teure Reparaturen vermeiden, die sonst zu Unzufriedenheit bei den Kunden führen könnten. Kunden schätzen die geringere Notwendigkeit für Werkstattbesuche und Reparaturen.

Beispiel: Ein Automobilhersteller stellte durch FMEA fest, dass bestimmte Dichtungen anfällig für Undichtigkeiten waren. Durch den Austausch des Materials in der Entwicklungsphase wurden teure Garantieansprüche vermieden, was die Kundenzufriedenheit durch langlebigere und zuverlässigere Fahrzeuge erhöhte.

8. Langfristige Kundenbindung durch verbesserte Produktqualität

Elektrotechnik: FMEA verbessert die langfristige Zuverlässigkeit von Produkten, was Kundenbindung stärkt, da Kunden das Vertrauen haben, dass die Produkte zuverlässig über viele Jahre funktionieren.

Beispiel: Ein Hersteller von elektrischen Haushaltsgeräten konnte durch FMEA die Lebensdauer von Waschmaschinen erhöhen, wodurch Kunden seltener Ersatzteile oder Reparaturen benötigten. Dies führte zu höherer Zufriedenheit und stärkeren Empfehlungen von Bestandskunden.

9. Verbesserte Kommunikation mit dem Kunden

Automotive: FMEA ermöglicht es, genaue Informationen über die Sicherheit und Qualität von Produkten zu kommunizieren, was Kunden das Vertrauen gibt, dass sie ein sicheres und hochwertiges Produkt kaufen.

Beispiel: Ein Automobilhersteller nutzte die Erkenntnisse aus einer FMEA, um gegenüber den Kunden die verbesserte Sicherheit und Zuverlässigkeit seiner neuen Fahrzeugmodelle zu betonen. Dies führte zu einem deutlichen Anstieg der Verkaufszahlen, da Kunden von den durchgeführten Sicherheitsmaßnahmen überzeugt waren.

10 Erhöhung der Kundenzufriedenheit durch höhere Produktsicherheit

Medizintechnik: Besonders im Bereich der Medizintechnik ist die Produktsicherheit entscheidend für das Vertrauen der Kunden. FMEA trägt dazu bei, dass die Produkte sicher und fehlerfrei arbeiten.

Beispiel: Ein Unternehmen in der Medizintechnik konnte durch die FMEA sicherstellen, dass ein Implantat auch langfristig keine Schäden verursacht. Das Vertrauen in das Produkt und die Zufriedenheit der Patienten stieg deutlich, da weniger Komplikationen auftraten.

FMEA erhöht die Kundenzufriedenheit erheblich

Die präventive Fehlervermeidung, Prozessoptimierung und erhöhte Produktsicherheit, die durch eine FMEA erreicht werden, führen direkt zu einer höheren Kundenzufriedenheit in allen drei Branchen. Kunden profitieren von langlebigen, zuverlässigen und sicheren Produkten, was das Vertrauen in die Marke stärkt und langfristig zur Kundenbindung beiträgt.

Lessons Learnt durch FMEA: Nachhaltige Verbesserung und Prozessoptimierung

Die Methode der FMEA bietet nicht nur im unmittelbaren Projektkontext einen Mehrwert, sondern trägt auch langfristig zur Optimierung von Prozessen und Produkten bei. Ein zentraler Aspekt dieser Methode ist die Möglichkeit, aus vergangenen Fehlern und Schwachstellen zu lernen – die sogenannten Lessons Learnt.

1. Fehlervermeidung in zukünftigen Projekten

Durch die systematische Analyse von Fehlerpotenzialen bietet FMEA eine wertvolle Grundlage, um ähnliche Fehler in der Zukunft zu vermeiden. Erkenntnisse aus einer Analyse werden dokumentiert und können in nachfolgenden Projekten genutzt werden, um Prozesse frühzeitig anzupassen. Auf diese Weise wird sichergestellt, dass einmal identifizierte Schwachstellen nicht wieder auftreten.

Beispiel: Ein Automobilhersteller stellte in einer FMEA fest, dass bestimmte Schraubverbindungen im Getriebeprozess anfällig für Lockern unter hoher Belastung sind. Diese Erkenntnis wurde in die Entwicklung zukünftiger Fahrzeugmodelle integriert, wodurch ähnliche Probleme vermieden und die Qualität der Endprodukte gesteigert wurden.

2. Erhöhung der Mitarbeitereffizienz und Kompetenz

Lessons Learnt aus der FMEA fördern nicht nur die technische Weiterentwicklung, sondern auch das Wissenswachstum der beteiligten Mitarbeiter. Indem die Analyseergebnisse regelmäßig in Schulungen und interne Wissensplattformen einfließen, steigern sie die Kompetenz und Problemlösungsfähigkeit im gesamten Unternehmen.

Beispiel: In einem Elektrotechnikunternehmen wurden die Ergebnisse der FMEA in interne Weiterbildungsprogramme integriert. Dadurch erlangten Mitarbeiter ein besseres Verständnis für Fehlerquellen und konnten in späteren Projekten effizienter arbeiten, da sie mögliche Risiken frühzeitig erkannten.

3. Kontinuierliche Prozessoptimierung

FMEA ist nicht nur ein Werkzeug zur Fehlervermeidung, sondern auch zur Prozessoptimierung. Durch wiederholte Analysen werden Optimierungspotenziale identifiziert, die helfen, Produktionsprozesse effizienter zu gestalten und Kosten zu senken. Langfristig gesehen trägt dies zu einem Wettbewerbsvorteil bei.

Beispiel: Ein Hersteller von Medizingeräten nutzte die FMEA, um den Herstellungsprozess eines Implantats zu verbessern. Durch die Erkenntnisse aus der Analyse konnten bestimmte Fertigungsschritte optimiert und die Produktionszeit verkürzt werden, was die Kosten senkte und gleichzeitig die Produktqualität steigerte.

4. Förderung einer unternehmensweiten Qualitätskultur

Lessons Learnt aus der FMEA tragen dazu bei, eine Kultur der kontinuierlichen Verbesserung im Unternehmen zu fördern. Mitarbeiter lernen, Fehler nicht als Misserfolge zu betrachten, sondern als Chancen zur Optimierung und Weiterentwicklung. Dieser Kulturwandel führt zu einer höheren Akzeptanz für Qualitätsinitiativen und stärkt das Bewusstsein für Fehlerprävention im gesamten Unternehmen.

Beispiel: In einem Unternehmen der Medizintechnik wurde nach einer Reihe von FMEA-Analysen ein internes Qualitätsteam gegründet, das sich ausschließlich auf die kontinuierliche Verbesserung konzentrierte. Dies führte zu einem spürbaren Anstieg der Produktqualität und einem gesteigerten Vertrauen der Kunden in die Marke.

5. Langfristige Kostensenkung

Der Einsatz der FMEA als Instrument zur Fehleranalyse und Prozessoptimierung trägt langfristig zur Kostensenkung bei. Indem Fehler in frühen Entwicklungsphasen erkannt und beseitigt werden, können hohe Kosten durch Rückrufe, Nacharbeiten oder Qualitätsmängel vermieden werden.

Beispiel: Ein Automobilzulieferer sparte durch die Integration der FMEA in den Produktentwicklungszyklus über mehrere Jahre hinweg Millionen, da Rückrufe aufgrund von Qualitätsmängeln verhindert und Produktionsabläufe kontinuierlich verbessert wurden.

 

Die Lessons Learnt aus der FMEA sind von unschätzbarem Wert für jedes Unternehmen. Sie ermöglichen es, aus Fehlern zu lernen, Prozesse zu optimieren, das Wissen der Mitarbeiter zu erweitern und langfristige Verbesserungen zu erzielen. FMEA schafft damit nicht nur kurzfristige Lösungen, sondern fördert eine nachhaltige Qualitätskultur und trägt zur Steigerung der Effizienz und Wettbewerbsfähigkeit bei.

Was kostet FMEA

Die Durchführung einer sachgerechten FMEA (Fehlermöglichkeits und -einflussanalyse) kann unterschiedliche Kosten verursachen, die sich in mehrere Kategorien unterteilen lassen. Diese Kosten entstehen hauptsächlich durch die erforderlichen Ressourcen, die Komplexität der Analyse und die langfristige Implementierung der daraus abgeleiteten Maßnahmen. Hier sind die typischen Kostenarten und wie sie den beteiligten Personen oder dem Analysegegenstand (Produkt oder Prozess) zugeordnet werden können:

Personalkosten

Kostenarten:

Teamkosten: Die FMEA erfordert die Zusammenarbeit von Fachleuten aus verschiedenen Bereichen wie Entwicklung, Produktion, Qualitätssicherung und Einkauf. Diese Mitarbeiter müssen Zeit für die FMEA aufbringen, was zu Opportunitätskosten führt, da sie ihre regulären Aufgaben für die Dauer der Analyse nicht wahrnehmen können.

Moderationskosten: Die Moderation einer FMEA erfordert entweder einen internen Experten oder die Beauftragung eines externen Moderators, der die Methode kennt und durch den Prozess führt. Dies kann zu zusätzlichen Kosten führen, insbesondere wenn externe Experten engagiert werden.

Schulungskosten: Mitarbeiter müssen oft für die FMEA geschult werden, um die Methode sachgerecht anwenden zu können. Die Schulungskosten umfassen sowohl direkte Ausgaben (Trainer, Schulungsmaterialien) als auch indirekte Kosten durch den zeitlichen Aufwand der Teilnehmer.

 Zuordnung: Die Personalkosten können einzelnen Beteiligten zugeordnet werden, indem ihre aufgewendete Arbeitszeit in Form von Stundenlöhnen oder Gehältern kalkuliert wird. Diese Kosten werden dann auf das jeweilige Projekt (Produkt oder Prozess) angerechnet. Externe Moderatoren verursachen zusätzliche Kosten, die direkt dem jeweiligen FMEA-Projekt zugeordnet werden.

Software und Werkzeugkosten

Kostenarten:

FMEA-Software: Um eine effiziente und dokumentationssichere FMEA durchzuführen, wird häufig spezielle Software verwendet, die kostenpflichtig lizenziert werden muss. Zu den Kosten gehören oft einmalige Lizenzgebühren sowie wiederkehrende Wartungsoder Supportgebühren.

Tools und Hilfsmittel: Zusätzlich zur Software können weitere Hilfsmittel benötigt werden, wie Datenbanken zur Analyse von Fehlerquellen oder spezielle Tools zur Simulation von Prozessen.

Zuordnung: Die Softwareund Werkzeugkosten können pauschal auf mehrere FMEA-Projekte verteilt oder einem bestimmten Projekt zugeordnet werden, wenn diese spezifische Analysewerkzeuge erfordern. Die Kosten werden in der Regel dem Prozess oder Produkt zugeschrieben, das Gegenstand der FMEA ist.

Zeitaufwand für Vorbereitung und Durchführung

Kostenarten:

Vorbereitung: Bevor eine FMEA durchgeführt wird, müssen umfangreiche Vorbereitungsarbeiten erfolgen. Dazu gehören das Sammeln von Daten, das Identifizieren von Risiken, die Analyse bestehender Prozesse oder Produkte und das Zusammenstellen der FMEA-Teams.

Durchführung der FMEA: Die eigentliche FMEA-Sitzung kann mehrere Stunden bis Tage dauern, je nach Komplexität des Produkts oder Prozesses. Dieser Zeitaufwand erzeugt direkte Kosten durch den Einsatz von Fachpersonal.

Zuordnung: Die Kosten des Zeitaufwands lassen sich direkt den Teammitgliedern zuordnen, indem die Anzahl der Stunden multipliziert mit dem jeweiligen Stundensatz auf das Projekt angerechnet wird. Diese Kosten sollten sowohl auf den Analysegegenstand (Produkt/Prozess) als auch auf die jeweiligen Fachbereiche (z. B. Entwicklung, Produktion) verteilt werden.

Kosten für Maßnahmenumsetzung

Kostenarten:

Korrekturmaßnahmen: Eine sachgerechte FMEA identifiziert potenzielle Fehlerquellen und schlägt Maßnahmen zu deren Vermeidung oder Minimierung vor. Diese Maßnahmen können die Änderung von Designs, Prozessen oder Materialien erfordern, was zusätzliche Kosten verursacht.

Prozessverbesserungen: In manchen Fällen erfordert die FMEA die Anpassung von Produktionsprozessen, was Maschinenstillstände, neue Werkzeuge oder Softwareanpassungen nach sich ziehen kann.

Zuordnung: Die Kosten der Maßnahmenumsetzung lassen sich direkt dem Produkt oder Prozess zuordnen, der analysiert wurde. Je nach Komplexität und Dringlichkeit der Maßnahmen können diese Kosten auch auf mehrere Projekte übertragen werden, wenn sich die Maßnahmen auf zukünftige Prozesse oder Produkte auswirken.

Dokumentations- und Berichtskosten

Kostenarten:

Dokumentationserstellung: Eine ordnungsgemäß durchgeführte FMEA muss gründlich dokumentiert werden. Dies umfasst die Erstellung von Berichten, die Verwaltung von Risikoanalysen und die Nachverfolgung der Maßnahmen. Diese Arbeit erfordert zusätzliche Zeit und Ressourcen.

Auditkosten: Einige Branchen verlangen regelmäßige Audits, um sicherzustellen, dass die FMEA-Dokumentation vollständig und korrekt ist. Die Vorbereitung auf diese Audits verursacht zusätzliche Kosten.

Zuordnung: Die Dokumentationskosten werden in der Regel dem gesamten FMEA-Prozess zugeordnet, da sie integraler Bestandteil der Analyse sind. Wenn die FMEA für bestimmte Produkte oder Prozesse durchgeführt wird, können die Dokumentationskosten diesen direkt zugerechnet werden.

Externe Dienstleisterkosten

Kostenarten:

Externe Berater: Wenn Unternehmen nicht über internes Fachwissen verfügen oder eine neutrale Sichtweise bevorzugen, können externe Berater engagiert werden, um den FMEA-Prozess zu moderieren oder zu unterstützen.

Audit-Dienstleister: In einigen Fällen wird ein externer Dienstleister benötigt, um die FMEA-Ergebnisse zu überprüfen oder zu auditieren, insbesondere in regulierten Branchen.

Zuordnung: Externe Dienstleisterkosten werden direkt dem FMEA-Projekt zugeordnet, an dem sie beteiligt sind. Diese Kosten sollten transparent kalkuliert und in die Gesamtprojektkosten integriert werden.

Nachhaltigkeitskosten

Kostenarten:

Wiederholte FMEAs: Für langfristigen Erfolg müssen FMEAs regelmäßig wiederholt oder aktualisiert werden, insbesondere wenn neue Produkte oder Prozesse eingeführt werden. Diese zyklischen Kosten sind ein wesentlicher Bestandteil der FMEA-Strategie.

Wartung der FMEA-Prozesslandschaft: Die Pflege der FMEA-Datenbanken, kontinuierliche Schulungen und die Aktualisierung der Software können zusätzliche Kosten im laufenden Betrieb verursachen.

 Zuordnung: Diese Kosten fallen im Laufe der Zeit an und sollten entweder auf eine Vielzahl von Projekten verteilt oder als Teil der allgemeinen Betriebskosten für das Qualitätsmanagement eingestuft werden.

 

Eine sachgerechte FMEA verursacht Kosten, die sowohl einmalig (für die Einführung und Schulung) als auch wiederkehrend (für die Umsetzung und Überwachung) anfallen. Um die Kosten bestmöglich zu optimieren, sollten sie transparent den relevanten Bereichen zugeordnet werden:

- Personalkosten den involvierten Mitarbeitern und deren Abteilungen.

- Software- und Werkzeuge den spezifischen Produkten oder Prozessen.

- Umsetzungskosten den Maßnahmen zur Fehlervermeidung, die direkt das Produkt oder den Prozess betreffen.

- Dokumentationskosten dem gesamten FMEA-Prozess.

Ein solider Kosten-Nutzen-Ansatz für FMEA sollte immer den potenziellen Nutzen durch verbesserte Qualität und geringere Fehlerkosten langfristig berücksichtigen.

Zitat aus einer FMEA-Sitzung: wenn wir das schon beim Vorgängermodell gewusst hätten, hätten wir für das Werkzeug ca. 50.000 € weniger ausgegeben

Wen müssen wir überzeugen?

Wen müssen wir überzeugen zur Einführung von FMEA im Unternehmen?

Geschäftsführung / CEO

- Mögliche Gründe für FMEA:

- Langfristige Kosteneinsparungen durch frühzeitige Fehlervermeidung.

- Verbesserung der Produktqualität und Steigerung der Kundenzufriedenheit.

- Senkung des Risikos teurer Rückrufe oder Produkthaftungsklagen.

- Unterstützung bei der Erfüllung gesetzlicher Vorschriften und Industriestandards.

- Stärkung des Unternehmensimages durch proaktive Risikominimierung.

Leitung Produktion / Fertigungsleitung

- Mögliche Gründe für FMEA:

- Optimierung von Produktionsprozessen durch frühzeitige Identifikation potenzieller Probleme.

- Reduktion von Ausschuss und Nacharbeit, was zu einer höheren Effizienz führt.

- Minimierung von ungeplanten Ausfallzeiten durch verbesserte Prozesskontrolle.

- Verbesserung der Produktivität durch die Implementierung standardisierter Abläufe.

- Unterstützung bei der Einführung von Lean-Management-Prinzipien und Six Sigma.

Leitung Qualitätssicherung

- Mögliche Gründe für FMEA:

- Systematische Identifikation und Eliminierung potenzieller Qualitätsmängel.

- Erhöhung der Produktzuverlässigkeit und Einhaltung von Qualitätsstandards.

- Verringerung der Notwendigkeit von End-of-Line-Tests und Fehlerkorrekturen.

- Sicherstellung der Compliance mit branchenspezifischen Normen (z. B. ISO 9001, IATF 16949).

- Aufbau einer transparenten und nachvollziehbaren Fehleranalyse und -vermeidung.

Leitung Forschung & Entwicklung (R&D)

- Mögliche Gründe für FMEA:

- Früherkennung von Schwachstellen im Design und in neuen Technologien.

- Senkung der Entwicklungskosten durch Vermeidung teurer Designänderungen in späten Phasen.

- Verbesserung der Produktperformance und Zuverlässigkeit durch fundierte Risikoanalyse.

- Unterstützung bei der Entwicklung innovativer und qualitativ hochwertiger Produkte.

- Reduzierung der Zeit bis zur Markteinführung durch effizientere Entwicklungsprozesse.

Leitung Einkauf / Supply Chain Management

- Mögliche Gründe für FMEA:

- Bessere Auswahl von Lieferanten durch systematische Bewertung der Prozesssicherheit.

- Sicherstellung einer konsistent hohen Qualität der zugekauften Komponenten.

- Vermeidung von Lieferverzögerungen und Produktionsausfällen durch proaktive Risikominimierung.

- Aufbau einer starken, risikobasierten Zusammenarbeit mit Lieferanten.

- Verbesserung der Lieferkette durch optimierte Prozesskontrolle und -transparenz.

Leitung Projektmanagement

- Mögliche Gründe für FMEA:

- Erhöhung der Projektsicherheit durch systematische Risikoidentifikation und -bewertung.

- Vermeidung von Projektverzögerungen und -überschreitungen durch frühzeitiges Erkennen von Problemen.

- Bessere Planbarkeit und Steuerung der Projekte durch Transparenz im Risikomanagement.

- Effizientere Projektabläufe durch standardisierte FMEA-Prozesse.

- Unterstützung bei der Umsetzung komplexer Projekte durch strukturierte Risikomanagementmethoden.

Produktionsmitarbeiter / Werker

- Mögliche Gründe für FMEA:

- Vermeidung von Fehlern und unnötigen Arbeitsunterbrechungen.

- Reduzierung von Nacharbeit und Ausschuss durch fehlerfreie Prozesse.

- Verbesserung der Arbeitsbedingungen durch stabile und vorhersehbare Prozesse.

- Unterstützung bei der Qualitätssicherung und Vermeidung persönlicher Verantwortlichkeit für Fehler.

- Klare Anweisungen und Abläufe durch den Einsatz strukturierter FMEA-Ergebnisse.

Kundenbetreuer / Vertrieb

- Mögliche Gründe für FMEA:

- Stärkung des Kundenvertrauens durch fundierte Risikomanagementpraktiken.

- Verbesserung der Kundenzufriedenheit durch qualitativ hochwertige und zuverlässige Produkte.

- Möglichkeit, Kundenanforderungen und -bedenken systematisch zu adressieren.

- Erhöhung der Wettbewerbsfähigkeit durch proaktive Fehlervermeidung und Sicherheitsstrategien.

- Unterstützung bei der Argumentation in Verhandlungen durch die Einbeziehung eines strukturierten FMEA-Ansatzes.

IT-Abteilung

- Mögliche Gründe für FMEA:

- Unterstützung bei der Implementierung von FMEA-Software und Systemen.

- Integration der FMEA-Daten in vorhandene ERP-Systeme für bessere Nachverfolgbarkeit und Effizienz.

- Verbesserung der IT-Sicherheit und Systemstabilität durch frühzeitige Identifikation potenzieller Schwachstellen in den Prozessen.

- Sicherstellung der Verfügbarkeit und Integrität von FMEA-Daten für unternehmensweite Analysen.

Finanzabteilung

- Mögliche Gründe für FMEA:

- Reduzierung von Rückstellungen und Budgets für potenzielle Fehlerkosten.

- Langfristige Kostensenkung durch die Vermeidung teurer Qualitätsprobleme und Rückrufe.

- Bessere Planbarkeit und Vorhersehbarkeit von Projekten und Prozessen durch ein proaktives Risikomanagement.

- Verbesserung der Investitionsentscheidungen durch eine fundierte Risikoanalyse. 

 

Um die Einführung und Nutzung von FMEA zu etablieren, ist es wichtig, die unterschiedlichen Bedürfnisse und Verantwortlichkeiten der verschiedenen Unternehmensbereiche zu verstehen und aufzuzeigen, wie FMEA für jeden von ihnen Nutzen bringt. Durch diese individuelle Ansprache kann eine ganzheitliche Akzeptanz und Unterstützung im gesamten Unternehmen erreicht werden.

Wie sollen wir die zusätzliche Belastung stemmen?

Wenn Sie FMEA so verstehen: 

zeigt es Ihnen nur, dass Sie die Vorteile und Möglichkeiten noch nicht erkannt und verstanden haben.

Die anfängliche Wahrnehmung von FMEA als zusätzliche Belastung ist häufig darauf zurückzuführen, dass die Vorteile der Methode noch nicht vollständig erkannt wurden. Wird FMEA jedoch strukturiert und frühzeitig in den Entwicklungsprozess integriert, bringt sie eine deutliche Entlastung, verbessert die Qualität von Produkten und Prozessen und schafft langfristige Effizienzgewinne. FMEA ist kein zusätzlicher Aufwand, sondern ein wertvolles Werkzeug zur Sicherstellung der Wettbewerbsfähigkeit und Innovationskraft eines Unternehmens.

Hilfreich könnten folgende Überlegungen sein:

Langfristige Fehlervermeidung und Kosteneinsparungen

FMEA hilft, Fehler bereits in den frühen Phasen der Produkt- und Prozessentwicklung zu erkennen und zu verhindern. Die anfängliche Investition in den FMEA-Prozess mag wie eine zusätzliche Belastung erscheinen, aber die langfristigen Vorteile sind erheblich. Durch die proaktive Identifizierung potenzieller Fehlerquellen können kostspielige Nacharbeiten, Rückrufaktionen oder Qualitätsprobleme vermieden werden, was zu erheblichen Kosteneinsparungen führt. Unternehmen, die regelmäßig FMEA anwenden, stellen oft fest, dass sich die Qualität ihrer Produkte verbessert und die Kosten für fehlerbedingte Korrekturen deutlich sinken.

Verbesserte Produkt- und Prozessqualität

FMEA unterstützt dabei, die Zuverlässigkeit und Qualität von Produkten und Prozessen systematisch zu steigern. Wenn die Methode richtig angewendet wird, ermöglicht sie die Identifizierung von Schwachstellen, die möglicherweise im Alltag übersehen werden. Dies sorgt nicht nur für eine höhere Produktqualität, sondern auch für reibungslosere Prozesse. Die kontinuierliche Anwendung der Methode führt zu einem bewussten und qualitätsorientierten Arbeiten, das sich positiv auf zukünftige Projekte auswirkt.

Standardisierung und Prozessoptimierung

FMEA fördert die Etablierung standardisierter Verfahren zur Fehleranalyse und -behebung. Diese Standardisierung hilft dabei, Prozesse zu optimieren, indem sie auf wiederkehrende Probleme hinweist und deren Ursachen systematisch eliminiert. Dies führt zu effizienteren Abläufen und kann die Entwicklung neuer Produkte und Prozesse beschleunigen, da bekannte Risiken bereits im Vorfeld berücksichtigt werden. Unternehmen können die gewonnenen Erkenntnisse in zukünftigen Projekten anwenden, was die Planungs- und Entwicklungszeiten reduziert.

Besseres Risikomanagement und Entscheidungsgrundlage

Eine gut durchgeführte FMEA bietet eine fundierte Entscheidungsbasis für das Risikomanagement. Sie gibt dem Team die Werkzeuge an die Hand, Risiken strukturiert zu bewerten und deren potenzielle Auswirkungen auf Produkt und Prozess zu priorisieren. Anstatt auf intuitive oder unstrukturierte Weise Entscheidungen zu treffen, können Unternehmen fundierte, datenbasierte Entscheidungen treffen, die die Sicherheit und Zuverlässigkeit ihrer Produkte und Prozesse steigern.

Förderung der Zusammenarbeit und des Wissensaustauschs

FMEA ist ein Teamprozess, der Experten aus unterschiedlichen Bereichen zusammenbringt. Durch die gemeinsame Diskussion von Fehlerpotenzialen und deren Auswirkungen wird nicht nur die Qualität des Endergebnisses verbessert, sondern auch der Austausch von Wissen und Erfahrungen gefördert. Teams lernen, besser zusammenzuarbeiten, voneinander zu lernen und komplexe Probleme gemeinsam zu lösen. Dies stärkt die Innovationskraft des Unternehmens und schafft eine Kultur der kontinuierlichen Verbesserung.

Verbesserte Kundenbeziehungen

Ein weiterer wesentlicher Vorteil der FMEA besteht darin, dass sie das Vertrauen der Kunden stärkt. Wenn Kunden sehen, dass das Unternehmen proaktiv daran arbeitet, potenzielle Fehlerquellen zu identifizieren und zu beheben, vermittelt dies Zuverlässigkeit und Kompetenz. Dies führt zu langfristig stabilen Geschäftsbeziehungen, da die Kunden wissen, dass ihre Anforderungen ernst genommen und Probleme bereits vor der Markteinführung minimiert werden.

 

Hinweise zur optimalen Nutzung von FMEA:

Zeitlich richtig einbinden

FMEA sollte früh im Produkt- oder Prozessentwicklungszyklus integriert werden, idealerweise in der Planungsphase. Zu spät durchgeführt, kann die Methode zwar noch nützlich sein, aber die Möglichkeit, teure Änderungen zu vermeiden, wird deutlich verringert. Frühzeitiges Engagement ermöglicht es, potenzielle Probleme zu identifizieren, bevor signifikante Investitionen getätigt werden.

Passende Ressourcen bereitstellen

Der Erfolg einer FMEA hängt stark von den beteiligten Personen ab. Es ist wichtig, dass Experten aus verschiedenen Bereichen involviert werden, um das volle Spektrum möglicher Fehlerquellen abzudecken. Zudem sollten Moderatoren mit fundiertem Wissen und Erfahrung in FMEA die Teams leiten, um sicherzustellen, dass der Prozess methodisch korrekt durchgeführt wird.

Kontinuierlicher Lernprozess

FMEA sollte als dynamischer Prozess verstanden werden. Mit jeder Analyse und jedem Projekt sammelt das Team wertvolle Erkenntnisse, die nicht nur für das aktuelle Projekt, sondern auch für zukünftige Vorhaben von großem Nutzen sind. Diese kontinuierliche Lernkurve führt dazu, dass FMEA mit der Zeit effizienter und zielgerichteter angewendet werden kann.

Wer macht bei uns FMEA? Und warum?

Die Aussage „Machen einer FMEA kann und sollte jeder aus Ihrem Produktteam, der fachliche Informationen liefern kann“ unterstreicht die kollektive Verantwortung und den Wert von Expertenwissen im FMEA-Prozess. FMEA (Fehlermöglichkeits- und -einflussanalyse) ist ein systematischer Ansatz zur Identifizierung und Bewertung potenzieller Fehler in Produkten und Prozessen. Der Erfolg dieser Methode hängt maßgeblich von der Expertise und den spezifischen Kenntnissen der beteiligten Teammitglieder ab. Jeder, der zur Identifizierung möglicher Risiken oder zur Verbesserung von Prozessen beitragen kann, sollte aktiv an diesem Prozess teilnehmen.

Fachliche Teilnahme und stille Beobachter

Es ist nicht ungewöhnlich, dass während FMEA-Teamsitzungen einige Teammitglieder weniger aktiv erscheinen und keine unmittelbaren Beiträge leisten. Auf den ersten Blick könnte dies den Eindruck erwecken, dass ihre Anwesenheit überflüssig ist. Doch dieses Urteil greift zu kurz. Selbst wenn sie während der Sitzung keine direkten Beiträge liefern, bedeutet dies nicht, dass sie keinen Mehrwert bieten. Oftmals sind es gerade diese Beobachter, die in nachgelagerten Prozessen – beispielsweise in Verhandlungen mit Kunden oder in der Projektumsetzung – die gewonnenen Erkenntnisse und Argumente nutzen, um die Qualität des Produkts zu verteidigen und zu kommunizieren.

Langfristige Wirkung von FMEA-Erkenntnissen

 Der Wert des FMEA-Prozesses liegt nicht nur in der unmittelbaren Identifizierung und Beseitigung von Fehlern, sondern auch darin, ein gemeinsames Verständnis der Produktqualität und Prozesssicherheit im gesamten Team zu schaffen. Dieses Verständnis ist entscheidend, um das Vertrauen der Kunden zu gewinnen und zu festigen. Wenn Teammitglieder, die an der FMEA teilgenommen haben, in ihren eigenen Verantwortungsbereichen – etwa in Gesprächen mit Kunden – die Methodik und die getroffenen Maßnahmen erklären, können sie ein hohes Maß an Vertrauen schaffen. Der Kunde sieht, dass das Unternehmen proaktiv handelt, um mögliche Fehler zu verhindern und die Produktqualität sicherzustellen.

Vertrauen schaffen durch Fachkompetenz

Ein solcher Transfer von Wissen und Sicherheit, wie in der Aussage beschrieben, kann einen entscheidenden Einfluss auf die Kundenbeziehung haben. Kunden, die sehen, dass ihr Lieferant systematisch an der Optimierung arbeitet und potenzielle Risiken minimiert, verlassen ein Meeting mit einem guten Gefühl. Dieses Vertrauen in die Produkt- und Prozessqualität ist ein wesentlicher Wettbewerbsvorteil. Mitarbeiter, die an der FMEA teilnehmen und dabei stilles Wissen aufnehmen, können dieses später strategisch in kritischen Verhandlungen einsetzen, um das Vertrauen in die Zuverlässigkeit und Qualität des Produkts zu stärken.

 

Es ist wichtig, "alle relevanten Teammitglieder" in den FMEA-Prozess einzubeziehen, selbst wenn ihre unmittelbaren Beiträge nicht offensichtlich erscheinen. Jeder kann in späteren Phasen des Projekts oder im Umgang mit Kunden einen entscheidenden Beitrag leisten. Die Teilnahme an FMEA fördert nicht nur die technische Weiterentwicklung, sondern stärkt auch das Verständnis und die Kommunikation über Produktqualität und Prozesssicherheit – sowohl intern als auch extern. Letztlich geht es darum, dass alle Beteiligten ein gutes Gefühl mit dem Produkt und dem Prozess haben, was sich positiv auf die gesamte Wertschöpfungskette auswirkt.

Gibt es Gründe, die gegen die Einführung von FMEA sprechen?

Es gibt verschiedene Gründe, die gegen die Einführung von FMEA (Fehlermöglichkeits- und -einflussanalyse) in einem Unternehmen sprechen könnten. Diese können von finanziellen und personellen Einschränkungen bis hin zu kulturellen und organisatorischen Herausforderungen reichen. Hier sind einige der häufigsten Bedenken und Gründe, warum Unternehmen zögern könnten, FMEA einzuführen:

Hoher Zeitaufwand

FMEA erfordert intensive Vorbereitungen, detaillierte Analysen und die Zusammenarbeit von interdisziplinären Teams. Dies kann vor allem in der Einführungsphase zeitaufwändig sein und die vorhandenen Ressourcen belasten.

Konsequenz: Unternehmen, die unter hohem Zeitdruck stehen oder straffe Produktionspläne haben, könnten zögern, FMEA einzuführen, da sie den zusätzlichen Aufwand nicht bewältigen können oder wollen.

Hohe Anfangskosten

Die Einführung von FMEA erfordert oft Schulungen, Moderatoren und möglicherweise Investitionen in spezielle Software. Die anfänglichen Kosten für die Implementierung können als erheblich wahrgenommen werden, insbesondere in Unternehmen, die an strikte Budgets gebunden sind.

Konsequenz: Unternehmen könnten der Meinung sein, dass die Kosten für die Einführung von FMEA den potenziellen Nutzen übersteigen, insbesondere wenn sie bereits andere Qualitätsmanagementmethoden verwenden.

Mangelndes Verständnis oder Akzeptanz

Mitarbeiter oder Führungskräfte, die mit FMEA nicht vertraut sind, könnten den Nutzen oder die Notwendigkeit der Methode nicht erkennen. Zudem könnten einige den zusätzlichen Aufwand als unnötige Belastung ansehen, insbesondere wenn die aktuelle Produktqualität als ausreichend gut betrachtet wird.

Konsequenz: Widerstand gegen Veränderung oder mangelnde Akzeptanz könnten dazu führen, dass FMEA nicht eingeführt wird, weil der Nutzen der Methode nicht klar verstanden wird.

Mangel an Fachkenntnissen und Ressourcen

Grund: FMEA erfordert qualifizierte Moderatoren sowie Teammitglieder mit fundiertem Wissen über Prozesse und Produkte. Wenn diese Ressourcen nicht verfügbar sind oder die entsprechenden Schulungen zu viel Zeit und Geld in Anspruch nehmen, könnte dies die Einführung verzögern oder verhindern.

Konsequenz: Unternehmen, die nicht über das notwendige Fachwissen oder die Ressourcen verfügen, könnten FMEA als zu komplex und schwierig umsetzbar erachten.

Komplexität und Bürokratie

FMEA kann als bürokratisch und komplex empfunden werden, insbesondere wenn es um die detaillierte Dokumentation der potenziellen Fehler und deren Auswirkungen geht. Unternehmen, die bereits mit einer hohen administrativen Last kämpfen, könnten Bedenken haben, dass FMEA diese Belastung weiter erhöht.

Konsequenz: Die Komplexität der Methode könnte Unternehmen davon abhalten, sie in ihre bestehenden Prozesse zu integrieren, da sie befürchten, dass dies zu einer weiteren Verlangsamung ihrer Abläufe führt.

Fehlende Dringlichkeit

Unternehmen, die bisher nur wenige oder keine größeren Qualitätsprobleme hatten, sehen möglicherweise keinen unmittelbaren Bedarf für eine systematische Risikoanalyse wie FMEA. Sie könnten die Methode als unnötig erachten, wenn die bestehende Qualitätskontrolle als ausreichend angesehen wird.

Konsequenz: Die Einführung von FMEA wird möglicherweise als unnötig abgetan, wenn das Unternehmen bisher keine signifikanten Fehler oder Rückrufe erlitten hat.

Kulturelle Barrieren

In manchen Unternehmen gibt es eine starke Kultur, die Innovation und schnelle Umsetzung betont, und die Einführung einer systematischen und eher prozessgesteuerten Methode wie FMEA könnte als hinderlich oder kontraproduktiv angesehen werden. Mitarbeiter könnten die Methode als „Fehlersuche“ anstatt als Verbesserungschance wahrnehmen, was zu Widerständen führen könnte.

Konsequenz: Unternehmen mit einer Innovationsoder „Fehler-toleranten“ Kultur könnten FMEA als zu konservativ und restriktiv ablehnen, insbesondere wenn die Methode als Hemmnis für schnelle Entscheidungen angesehen wird.

Fokus auf kurzfristige Ziele

Unternehmen, die sich stark auf kurzfristige Gewinne und Ziele konzentrieren, könnten Schwierigkeiten haben, die langfristigen Vorteile von FMEA zu erkennen. Da FMEA oft erst nach einiger Zeit signifikante Kosteneinsparungen und Qualitätsverbesserungen bringt, könnte der Nutzen auf den ersten Blick nicht offensichtlich sein.

Konsequenz: Unternehmen, die stark auf kurzfristige Ergebnisse fokussiert sind, könnten FMEA als weniger attraktiv erachten, da die Methode in erster Linie langfristige Vorteile bietet.

Vorhandene Alternativen

Manche Unternehmen nutzen bereits andere Risikomanagementmethoden oder Qualitätssicherungssysteme, die sie als ausreichend ansehen. FMEA könnte als redundant oder überflüssig empfunden werden, insbesondere wenn ähnliche Verfahren bereits etabliert sind.

Konsequenz: Unternehmen könnten FMEA ablehnen, wenn sie das Gefühl haben, dass ihre aktuellen Methoden ausreichend sind, um Fehler zu vermeiden oder Risiken zu managen.

Unzureichende Erfolgsmessung

Grund: Der Erfolg von FMEA ist manchmal schwer zu messen, insbesondere wenn das Unternehmen keine spezifischen Metriken zur Erfolgskontrolle definiert hat. Wenn der Nutzen der Methode nicht klar dokumentiert oder nachvollzogen werden kann, könnten Unternehmen skeptisch gegenüber der Einführung sein.

Konsequenz: Ohne klare Erfolgskennzahlen könnten Unternehmen den Eindruck gewinnen, dass der Aufwand und die Kosten von FMEA den Nutzen nicht rechtfertigen.

 

Es gibt eine Reihe von berechtigten Bedenken und Herausforderungen, die Unternehmen zögern lassen könnten, FMEA einzuführen. Diese Gründe müssen jedoch im Kontext der langfristigen Vorteile und der spezifischen Bedürfnisse des Unternehmens betrachtet werden. Um diese Bedenken auszuräumen, ist es wichtig, den Nutzen von FMEA klar zu kommunizieren, das Management und die Mitarbeiter zu schulen und die Methode so zu gestalten, dass sie die vorhandenen Prozesse ergänzt, anstatt zusätzliche Belastungen zu schaffen.

Müssen wir zusätzliche Leute einstellen?

In der Regel besteht keine Notwendigkeit, neue Mitarbeiter speziell für die Einführung einer FMEA-Prozesslandschaft einzustellen. Die wesentliche Stärke eines erfolgreichen FMEA-Prozesses liegt in der Expertise der bereits vorhandenen Fachkräfte im Unternehmen. Es sind vor allem die internen Experten, die das erforderliche Wissen über die Produkte, Prozesse und spezifischen Herausforderungen des Unternehmens mitbringen – dieses Wissen ist von unschätzbarem Wert für eine fundierte Risikoanalyse.

Folgende Argumente sprechen für den Verzicht auf Neueinstellungen:

 1. Fachkenntnisse im Unternehmen

Die relevanten Informationen über technische Abläufe, Produktspezifikationen und Unternehmensprozesse sind bei den internen Mitarbeitern vorhanden. Sie sind diejenigen, die die potenziellen Risiken und Fehlerquellen am besten identifizieren können, da sie tief in die täglichen Abläufe eingebunden sind.

2. Flexibilität und Lernbereitschaft

Eine der wichtigsten Voraussetzungen für die erfolgreiche Einführung von FMEA ist die Bereitschaft der Mitarbeiter, sich auf die Methode einzulassen und diese zu erlernen. Mit einer guten Schulung und Unterstützung durch den Moderator können sich vorhandene Mitarbeiter die notwendigen methodischen Fähigkeiten aneignen, ohne dass externe Kräfte hinzugezogen werden müssen.

3. Kontinuierliches Kompetenzwachstum

Indem das bestehende Personal weitergebildet wird, kann das Unternehmen langfristig eine eigene Kompetenzbasis aufbauen. Dies stärkt nicht nur die Mitarbeiterbindung, sondern sorgt auch dafür, dass die FMEA-Methodik zu einem festen Bestandteil der Unternehmenskultur wird. Dadurch entfällt langfristig die Abhängigkeit von externen Beratern oder neuen Fachkräften.

4. Kosten- und Ressourceneffizienz

Neueinstellungen sind nicht nur kostspielig, sondern auch zeitaufwändig. Von der Rekrutierung bis zur vollständigen Integration neuer Mitarbeiter vergehen oft Monate. Diese Ressourcen können effizienter genutzt werden, indem man in die Weiterbildung und methodische Schulung bestehender Teams investiert.

5. Notwendigkeit eines erfahrenen Moderators

Obwohl die vorhandenen Fachkräfte für die inhaltliche Durchführung von FMEA ausreichend sind, ist die Rolle des Moderators entscheidend. Dieser sollte umfassende Kenntnisse sowohl der FMEA-Methode als auch der Moderation und des Konfliktmanagements besitzen. Der Moderator muss in der Lage sein, den FMEA-Prozess strukturiert zu leiten, Diskussionen zu steuern und Konflikte, die während der Risikoanalyse auftreten können, professionell zu lösen.

 

Der Erfolg von FMEA hängt in erster Linie nicht von der Einstellung neuer Fachkräfte ab, sondern von der Fähigkeit, vorhandene Ressourcen optimal zu nutzen. Entscheidend ist die Bereitschaft der internen Mitarbeiter zur Mitarbeit und die Qualifikation des Moderators. Daher sollten Unternehmen in die Schulung und methodische Weiterbildung ihrer Mitarbeiter investieren, anstatt auf Neueinstellungen zu setzen.

Die Gretchenfrage: Moderator/In intern oder extern?

Der Moderator oder die Moderatorin muss sattelfest sein sowohl in der Methode FMEA als auch Moderation und Konfliktmanagement.

Wir helfen Ihnen gerne bei der Entscheidung: Tel. +49 211 97 69 325

Welche Schwierigkeiten im Zusammenhang mit FMEA sind zu erwarten?

Die Einführung einer funktionierenden FMEA-Prozesslandschaft birgt diverse Herausforderungen, die nicht nur technischer, sondern auch menschlicher Natur sind. Insbesondere in Umgebungen, in denen die Methode neu ist, stoßen die Beteiligten häufig auf grundlegende Schwierigkeiten:

1. Mangelnde Erfahrung der Teilnehmer
Wenn die Teilnehmer wenig oder gar keine Vorkenntnisse mit der FMEA-Methode haben, können Unsicherheiten entstehen. Ohne ein klares Verständnis der Methodik sind sie oft überfordert, die systematischen Schritte zur Fehlererkennung und -prävention zu durchlaufen. Dies kann zu unvollständigen Analysen und unzureichenden Ergebnissen führen. Die Unsicherheit in der Anwendung führt zu einem verstärkten Bedürfnis nach Unterstützung und Schulung.

2. Unbekannte oder unklare Anforderungen
Gerade in frühen Phasen eines Projekts sind die Anforderungen an das Produkt oder den Prozess oft noch nicht vollständig definiert. Ohne klare Vorgaben ist es schwierig, die richtigen potenziellen Fehlerquellen zu identifizieren und zu bewerten. Das Fehlen präziser Informationen führt dazu, dass der FMEA-Prozess ins Stocken gerät und die Teilnehmer durch eine Flut an Ungewissheiten ausgebremst werden.

3. Unsicherheiten bei den Ergebnissen
Selbst wenn die Methode richtig angewendet wird, können die Ergebnisse der Analyse Unsicherheiten bergen. Tests und Prüfungen, die noch ausstehen oder nicht vollständig durchgeführt wurden, lassen Raum für Spekulationen. Zudem ist es oft schwierig, die Auswirkungen potenzieller Fehler genau zu bewerten, bevor alle notwendigen Daten vorliegen. Diese Ungewissheit kann den Prozess verlangsamen und zu zögerlichen Entscheidungen führen.

4. Persönliche Unsicherheiten und Ängste
Die Einführung einer neuen Methode wie FMEA kann bei den Teilnehmern persönliche Unsicherheiten auslösen. Besonders in technischen Bereichen besteht oft der Druck, schnell zu brauchbaren Ergebnissen zu kommen. Die Angst, in einem neuen Prozess Fehler zu machen oder sich als unerfahren zu outen, führt zu Zurückhaltung und vermindertem Engagement.

5. Die Rolle des Moderators
Hier zeigt sich die zentrale Rolle eines erfahrenen Moderators oder einer Moderatorin. Die Aufgabe besteht nicht nur darin, den FMEA-Prozess zu steuern, sondern auch, Unsicherheiten zu adressieren und die Gruppe in die Lage zu versetzen, selbst in komplexen und ungewohnten Situationen sicher zu handeln. Eine gute Moderation erkennt schnell, wenn Anforderungen unklar sind, und sorgt dafür, dass diese präzise definiert und dokumentiert werden. Durch klare Kommunikation und zielgerichtete Unterstützung können individuelle Unsicherheiten reduziert und der Weg zu belastbaren Ergebnissen geebnet werden.

6. Langanhaltende Unsicherheiten
Auch wenn persönliche Unsicherheiten durch die Moderation gemindert werden können, bleibt das Potenzial für Unsicherheiten hinsichtlich der Ergebnisse bestehen. Solange nicht alle Prüfungen und Tests durchgeführt wurden, wird es immer einen gewissen Spielraum für Unsicherheiten geben. Dies erfordert Geduld, eine systematische Vorgehensweise und die Akzeptanz, dass manche Ergebnisse erst zu einem späteren Zeitpunkt validiert werden können.

Insgesamt sind es die Kombination aus methodischen Unklarheiten, unvollständigen Informationen und persönlichen Unsicherheiten, die die Einführung einer FMEA-Prozesslandschaft erschweren können. Eine durchdachte Moderation, zielgerichtete Schulungen und klare Kommunikation sind entscheidende Faktoren, um diese Herausforderungen zu meistern und den Prozess erfolgreich zu gestalten.

Wir helfen Ihnen, die Unsicherheit in Sicherheit zu verwandeln.

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